“无载体2.5μm极薄锂电铜箔成功开发，且首卷连续制备长度达3350米！”——华创新材在电解铜箔领域再次取得新成果。近期以来，公司项目团队围绕极薄箔材的连续成形与稳定制造，同步推进阴极辊专用处理、边部抗撕裂及自主添加剂体系等配套工艺开发，取得了产品开发与关键工艺协同突破的阶段性成果。

截至2026年10月，华创成功实现1400mm幅宽、无载体2.5μm极薄锂电铜箔的连续制备，单卷长度达3350米。公司称，在目前的公开报道中，同类产品尚无达到该长度的案例，标志着华创创下了无载体2.5μm极薄锂电铜箔连续卷长的行业新纪录。

无载体2.5μm极薄锂电铜箔连续制备现场

向极薄化迈进：2.5μm带来的制造挑战

2.5μm，仅为0.0025毫米。随着动力电池和储能电池向高能量密度、轻量化方向发展，负极集流体减薄是锂电铜箔的重要技术方向之一。在相同面积下，铜箔厚度降低意味着铜材用量减少，有助于降低集流体在电池中的质量占比，为电池能量密度提升创造空间。

但铜箔越薄，制造难度越高。厚度进一步减薄后，箔体承载能力下降，生产过程中的张力控制、边部完整性、连续剥离及收卷稳定性面临更高要求。无载体结构不依赖载体提供支撑，对材料、工艺和装备的协同控制提出了更高要求。

因此，无载体2.5μm极薄锂电铜箔的开发，不是单一参数调整，而是围绕生箔界面、边部状态、电沉积组织及连续运行开展的系统性工艺攻关。

3350米连续制备：从规格突破走向制造验证

本次成果的关键，不仅在于实现2.5μm产品厚度，更在于首卷连续制备长度达到3350米。对于极薄铜箔而言，短样试制与长卷连续制备存在明显差异，产品需要在持续运行过程中经受剥离、张力控制和收卷等环节的综合考验。

3350米首卷的成功制备，标志着公司在无载体2.5μm极薄锂电铜箔连续制备方面取得阶段性进展，也为后续更长卷验证、工艺窗口优化和批次稳定性评价提供了基础。

关键工艺协同：构建无载体极薄铜箔专用工艺体系

围绕无载体极薄铜箔连续制备过程中面临的关键问题，华创新材研发团队开展了多环节工艺攻关，形成了由阴极辊专用处理、边部抗撕裂控制和自主添加剂体系组成的配套工艺方案。

阴极辊专用表面处理技术

针对极薄铜箔生箔界面状态与连续剥离要求，开发阴极辊专用表面处理工艺，优化辊面状态与箔材成形、剥离过程之间的匹配关系，为极薄箔材连续制备提供界面与装备工艺支撑。

边部抗撕裂与连续剥离控制技术

针对极薄铜箔生产过程中边部完整性要求高、局部缺陷易诱发撕边和断带等问题，开展边部状态优化与剥离过程协同控制，降低连续运行过程中的边部撕裂风险，为长卷制备和稳定收卷创造条件。

自主开发的专用添加剂体系及配套工艺

围绕无载体2.5μm极薄锂电铜箔的电沉积成形与综合性能要求，自主开发配套添加剂体系及工艺，通过对电沉积过程的协同调控，兼顾铜层微观组织、表面形貌与力学性能，为极薄箔材稳定成形提供材料与工艺保障。

三项工艺相互配合，形成从阴极辊表面状态、箔材边部完整性到电沉积组织调控的协同工艺方案，支撑无载体2.5μm极薄锂电铜箔实现3350米连续制备。

宏观性能与微观形貌：首卷产品检测数据

本次无载体2.5μm极薄锂电铜箔首卷取得以下阶段性检测结果：

研发与制造协同：推动技术成果向产业化迈进

本次无载体2.5μm极薄锂电铜箔的开发，是华创围绕产品目标开展技术方案研究和工艺开发，同时配合现场试验、过程调整与连续制备验证，推动技术研究与制造实践的深度融合。

首卷成功制备是重要的阶段性成果，但从首卷试制到稳定、可重复的批量制造，仍需持续开展验证和优化。下一阶段，公司将围绕以下方向继续推进：一是性能优化，结合目标应用需求，持续优化抗拉强度、延伸率及综合力学性能；二是质量提升，进一步关注厚度与面密度均匀性、双面表面形貌、边部质量及产品一致性；连续制造方面，开展更长卷制备和连续运行验证，提升工艺稳定性与可重复性；客户验证方面，结合客户技术要求推进样品评价和应用验证，持续提升产品成熟度。

这一成果，体现的不只是产品厚度突破，更是极薄铜箔专用工艺与连续制造能力的协同提升。

面向未来，华创将持续聚焦锂电铜箔极薄化、高性能和高品质发展方向，深化自主工艺技术开发与研发生产协同，加快技术成果验证和转化，以持续创新推动产品升级与制造能力提升。

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